導(dǎo)語：如何才能寫好一篇不銹鋼焊接，這就需要搜集整理更多的資料和文獻(xiàn)，歡迎閱讀由公務(wù)員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

篇1

【關(guān)鍵詞】不銹鋼；焊接技術(shù)；性能特點(diǎn)

不銹鋼是一種新型工業(yè)材料，工業(yè)當(dāng)中以組織狀態(tài)作為劃分標(biāo)準(zhǔn)將不銹鋼劃分為馬氏體鋼、鐵素體鋼、奧氏體鋼、奧氏體-鐵素體（雙相）不銹鋼以及沉淀硬化不銹鋼；而以成分作為劃分標(biāo)準(zhǔn)又可將不銹鋼分為鉻不銹鋼、鉻鎳不銹鋼以及鉻錳氮不銹鋼等一些種類。正是由于不銹鋼具有特殊的化學(xué)元素結(jié)構(gòu)，所以它據(jù)喲強(qiáng)烈的抗腐蝕性，這也是它逐漸取代了傳統(tǒng)普通鋼材的重要原因。不銹鋼焊接技術(shù)是伴隨不銹鋼在工業(yè)生產(chǎn)當(dāng)中應(yīng)運(yùn)而生的。按照不同的劃分標(biāo)準(zhǔn)，焊接技術(shù)也分為很多種，目前，國內(nèi)普遍使用的焊接技術(shù)是手工焊接、MIG/MAG焊接（一種自動氣體保護(hù)電弧焊接的方法，在使用MIG/MAG焊接技術(shù)時，電弧在保護(hù)氣體的屏蔽下，在電流載體金屬絲和工件之間進(jìn)行燒接，機(jī)器送入的金屬絲作為焊條，在自身電弧下進(jìn)行融化。）和TIG焊接（又稱為惰性氣體鎢極保護(hù)焊，它是厚度在0.5～4.0mm之間的不銹鋼進(jìn)行焊接時最常用的焊接技術(shù)。）不銹鋼焊接具有自身的一些特點(diǎn)、性能，而在不銹鋼的焊接過程中也會存在一些常見的問題。

一、不銹鋼焊接的性能特點(diǎn)

不同種類的不銹鋼在焊接時的性能特點(diǎn)也不同，前面以不同的標(biāo)準(zhǔn)將不銹鋼進(jìn)行了分類，下面就以奧氏體不銹鋼、馬氏體不銹鋼和鐵素體不銹鋼來研究分析不銹鋼焊接的性能特點(diǎn)。

（一）奧氏體不銹鋼。當(dāng)奧氏體不銹鋼當(dāng)中含金屬鉻量在18%左右，金屬鎳含量810%時，便會形成穩(wěn)定的奧氏體組織，這樣的組織結(jié)構(gòu)最有利于形成焊接的最佳條件。因而奧氏體不銹鋼焊接性良好。此外奧氏體不銹鋼也具有良好的地塑性和高溫性能和耐腐蝕性能。

（二）馬氏體不銹鋼。由于馬氏體不銹鋼含碳量較高的原因，因而馬氏體不銹鋼的強(qiáng)度、硬度和耐磨性較高，但耐蝕性、塑性和可焊性較差。

（三）鐵素體不銹鋼。鐵素體不銹鋼的含鉻量在12%～30%之間。因而其耐蝕性、韌性和可焊性隨含鉻量的增加而提高，耐氯化物應(yīng)力腐蝕性能優(yōu)于其他種類不銹鋼。鐵素體不銹鋼因?yàn)楹t量高，耐腐蝕性能與抗氧化性能均比較好，但機(jī)械性能與工藝性能較差，多用于受力不大的耐酸結(jié)構(gòu)及作抗氧化鋼使用。

二、不銹鋼焊接的方法

不銹鋼常見的有手工焊接、MIG/MAG焊接和TIG焊接，下面就以手工焊接和MIG/MAG焊接做一個分析說明。

（一）手工焊接。在不銹鋼焊接技術(shù)當(dāng)中，手工焊接是使用最簡單和最普遍的焊接方法，絕大部分的材料都可以可以用手工進(jìn)行焊接。它的操作原理是通過手工來調(diào)節(jié)電弧的長度，也是通過手工來控制于電焊條和工件之間縫隙的間隔大小。手工焊接的方法十分簡單，特別是很多對于室外作業(yè)，它有很強(qiáng)的適用性，即使在特殊的工作環(huán)境下也能使用。具體的焊接步驟有以下幾個方面：第一，焊接前準(zhǔn)備。在準(zhǔn)備的時候，首先要清潔被焊接元器件的灰塵和油污等不干凈物質(zhì)，然后將被焊元器件周圍的元器件左右活動活動，這樣做的目的是讓電烙鐵頭可以接觸到被焊元器件的焊錫處，從而避免烙鐵頭伸向焊接處時不慎對其他的元?dú)庠斐蓳p害。第二，焊接時加熱。將沾有少許焊錫和松香的電烙鐵頭接觸被焊元器件約幾秒鐘的時間。如果需要對印刷板上面的元器件進(jìn)行拆卸，則要等到烙鐵頭加熱后，用手或者鑷子輕輕拉動元器件，試看能否將元器件順利取下。第三，焊接面清理。若所焊部位焊錫過多，可將烙鐵頭上的焊錫甩掉（這個過程要注意安全），用光烙錫頭“沾”一些些多余的焊錫出來。若焊點(diǎn)焊錫過少、看起來不圓滑時，可以用電烙鐵頭蘸些焊錫對焊點(diǎn)進(jìn)行二次焊接。第四，焊接后檢查。檢查主要是看看焊點(diǎn)是否光亮、圓潤、牢固，是否有連焊的現(xiàn)象，如果存在問題要及時解決。

（二）MIG/MAG焊接。第一，焊前準(zhǔn)備。在焊接前，要對噴嘴，導(dǎo)電嘴進(jìn)行清理。同時調(diào)整氣體流量的大小，使其達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，另外要打底層的表面進(jìn)行清理。另外要特別注意，由于填充、蓋面層用氣體保護(hù)焊，焊絲伸出長度的長短對焊接過程的穩(wěn)定性影響較大。焊絲伸出長度和焊絲電阻成正比關(guān)系，也即焊絲伸出長度越長，焊絲電阻值增大，焊絲過熱而成段熔化，結(jié)果焊接過程不穩(wěn)定，金屬飛濺嚴(yán)重，焊縫成形不良，不利于不熔池的保護(hù)；反之，焊絲伸出長度過短，則焊接電流增大，噴嘴與工件的距離縮短，同時若焊絲伸出長度過短，還會使噴嘴過熱，造成飛濺物粘住或堵塞噴嘴，從而影響氣體流量。第二，焊接。在焊接時，焊槍的角度要跟管子軸線垂直，因?yàn)楣茏邮菆A的，所以焊槍角度要隨時變化，這樣才能保證焊縫質(zhì)量，避免焊縫產(chǎn)生氣孔、夾渣等不良現(xiàn)象。焊接時采用小月牙形擺動，兩側(cè)稍作停留穩(wěn)弧，中間速度稍快，這樣可以避免焊出的焊縫凸起、不平整；上下接頭都要越過中心線5到10mm，后半圈填充、蓋面仰焊接頭時，可以把前半圈引弧焊接位置磨一個緩坡，使后半圈接頭時不致于產(chǎn)生缺陷；填充時，要防止坡口邊緣不要被電弧擦傷。蓋面時，需要在坡口邊緣稍作停頓，以保證熔池與坡口更好地熔合，焊接過程中，焊槍的擺動幅度和頻率要相協(xié)調(diào)，從而保證蓋面層焊縫表面尺寸和邊緣整齊的熔合。

三、不銹鋼焊接的常見問題

（一）焊縫不合格。焊縫不合格是因焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，或操作技術(shù)不熟練，導(dǎo)致焊縫高低寬窄不一，焊縫成形不良，背面焊縫下凹。造成焊縫減弱過多，使焊縫強(qiáng)度不夠。

（二）未焊透或被燒穿。未焊透是主要有以下原因，一是電流過小，二是操作技術(shù)不熟練，焊接速度太快，對接間隙小，三是電弧過長或電弧未對準(zhǔn)焊縫等，如果導(dǎo)致焊絲與基體金屬未熔合在一起或焊接金屬中局部未熔合的時候，該部位應(yīng)及時進(jìn)行補(bǔ)焊。燒穿的原因是因焊接電流過大，熔池溫度過高，焊絲加入不及時，帶鋼對接間隙過大，焊接速度過慢等，導(dǎo)致焊縫上出現(xiàn)單個或連續(xù)的穿孔。使焊縫強(qiáng)度減弱，從而被燒穿。

（三）裂紋和氣孔。裂紋的出現(xiàn)頻率很高，一般裂紋分為熱裂紋和冷裂紋兩種。由于液體金屬在凝固過程中或略低于固相線溫度下，產(chǎn)生沿晶間邊界的、斷口上就會形成具有氧化色的熱裂紋。在固態(tài)時發(fā)生相變，或有擴(kuò)散氫存在，以及冷卻時在過大的焊接收縮應(yīng)力作用下，就會生成的具有穿晶性質(zhì)的、斷口發(fā)亮、沒有氧化色的冷裂紋。如果在使用焊絲時不合乎標(biāo)準(zhǔn)，焊接時高溫停留時間過長，造成氧化、過熱和晶粒度過度長大，材料本身雜質(zhì)較多，或材料本身易淬硬時均易產(chǎn)生裂紋。而在焊件、焊絲表面有油污、氧化皮、鐵銹等情況，或在潮濕環(huán)境中進(jìn)行焊接，或者氬氣純度低，或氬氣保護(hù)氣不佳以及熔池高溫氧化、飛濺等情況下都容易產(chǎn)生氣孔。

結(jié)束語

不銹鋼焊接技術(shù)對于不銹鋼的使用具有重要作用和意義。它的實(shí)際操作性要求操作人員要詳細(xì)了解不同種類的不銹鋼的特性，此外，也要熟練掌握不銹鋼焊接技術(shù)的具體方法，從而科學(xué)安全高效的完成焊接任務(wù)。

【參考文獻(xiàn)】

[1]孫勃，時炎，方總濤.平臺工藝管線用TP316L不銹鋼焊接工藝研究[J].金屬加工（熱加工），2010（12）.

[2]馮兆龍，楊澍.00Cr21Ni14Mo2Mn5N不銹鋼仰焊焊接接頭組織與性能研究[J].金屬加工（熱加工），2010（22）.

篇2

關(guān)鍵詞：焊接工藝；不銹鋼；焊接變形

引言

隨著時代的進(jìn)步發(fā)展，在人們的生活中所用到的不銹鋼材料越來越多，而且在企業(yè)或重工業(yè)中用到的不銹鋼材料更加多。由于不銹鋼具有非常強(qiáng)的耐腐蝕性，所以被廣泛分應(yīng)用到工業(yè)發(fā)展之中，一般的機(jī)械設(shè)備多是用于不銹鋼進(jìn)行生產(chǎn)加工，而其中焊接是制造機(jī)械設(shè)備的最佳手段，然而我國畢竟是發(fā)展中國家，在焊接技術(shù)和設(shè)備商都不如國外先進(jìn)。因此，在對不銹鋼進(jìn)行焊接的時候，經(jīng)常會出現(xiàn)焊接變形的問題，而要避免這種情況，就必須加大措施，促進(jìn)焊接工藝的技術(shù)創(chuàng)新和變革，提高焊接質(zhì)量。

1 焊接工藝對不銹鋼焊接變形的影響分析

不銹鋼不僅制作成本較低，而且還具有很強(qiáng)大的耐腐蝕，因此擁有廣闊的市場，在諸多重工業(yè)中，不銹鋼被廣泛運(yùn)用于生產(chǎn)過程之中，而由于我國的焊接技術(shù)還沒有達(dá)到最先進(jìn)的水平，因此，在進(jìn)行焊接不銹鋼的過程中，常常會出現(xiàn)焊接變形的問題，這對不銹鋼焊接有很大的影響，其主要原因有三點(diǎn)，分別是焊接方法、焊接順序和焊接參數(shù)。

1.1 焊接方法對不銹鋼焊接變形的影響

一般而言，在重工業(yè)和人民生活中，常用到的焊接方法只有那么幾種，分別是焊條電弧焊、埋弧焊、熔化極氣體保護(hù)焊等，另外還有一些特殊的焊接方法，多數(shù)在比較大的重工企業(yè)里會用到。由于焊接工藝技術(shù)多種多樣，在對不銹鋼進(jìn)行焊接操作的時候，對不銹鋼焊接變形的影響也會不一樣。在諸多焊接工藝施工中，大部分焊接操作會使不銹鋼焊接部位出現(xiàn)高溫情況，而當(dāng)焊接部位的溫度降下來之后，就會使不銹鋼焊接部位出現(xiàn)變形，比如使用電弧焊進(jìn)行不銹鋼焊接的操作時，冷卻后的不銹鋼的焊接部位就會產(chǎn)生一個橫向的收縮過程。因此，在使用電弧焊進(jìn)行不銹鋼焊接操作時，就需要根據(jù)其中的不銹鋼材料的整體功能和需求進(jìn)行操作，以更加科學(xué)合理的方式進(jìn)行焊接操作。除此之外，在對不同的不銹鋼材料進(jìn)行焊接的時候，也需要根據(jù)其不同的制造需求，針對性的選擇焊接工藝，必須要以焊接材料作為基礎(chǔ)，否則很容易就會在焊接操作過程中使不銹鋼材料焊接變形。由此可見，使用焊接工藝對不銹鋼實(shí)施焊接操作時，必須以不銹鋼材料的特點(diǎn)作為基本條件，這樣在焊接的過程中才不會使不銹鋼發(fā)生變形的現(xiàn)象[1]。

1.2 焊接順序?qū)Σ讳P鋼焊接變形的影響

在對不銹鋼進(jìn)行焊接操作的過程中，一定要注意焊接操作的順序，一旦焊接操作的順序不當(dāng)，會在很大的程度上影響其焊接變形，在日常對于焊接工藝的使用之中，大量的實(shí)例已經(jīng)充分證明了焊接順序的重要性，就不銹鋼焊接變形的影響來說，造成不銹鋼焊接變形的主要因素不是焊接方法，而是焊接操作時對不銹鋼焊接的順序。隨著焊接順序的變化和前后操作的顛倒，在很大程度上會對不銹鋼構(gòu)件產(chǎn)生影響，改變其實(shí)際應(yīng)力和分布的狀態(tài)，從而產(chǎn)生焊接變形現(xiàn)象，一旦焊接順序缺乏科學(xué)合理的依據(jù)，那么針對不銹鋼焊接時，也會使得不銹鋼焊接變形大大提高。因此，在進(jìn)行不銹鋼焊接的具體操作過程中，必須要對其功能和需求有著充分的了解，對其中極易產(chǎn)生較大焊接變形的部位進(jìn)行優(yōu)先焊接操作，對于不銹鋼構(gòu)件出現(xiàn)的焊接縫隙，應(yīng)該及時進(jìn)行焊接操作。若是發(fā)現(xiàn)不銹鋼構(gòu)件待焊接的部位出現(xiàn)大面積或者長縫隙的地方，必須要放在首要順序部分，采用分段焊接的操作流程展開焊接操作，如此確定了應(yīng)對不銹鋼構(gòu)件的焊接順序，才能有效的控制焊接變形。然而大部分不銹鋼構(gòu)件的焊接操作并非一起進(jìn)行的，尤其是對于一些超大型的不銹鋼構(gòu)件，在進(jìn)行焊接操作的時候，會有相當(dāng)大的困難，一般的焊接順序很難適應(yīng)于這種超大型不銹鋼的焊接工作，這個時候就需要先考慮焊接變形情況，將可能會出現(xiàn)的焊接變形提前考慮到，之后才能夠確定焊接操作順序[2]。

1.3 焊接參數(shù)對不銹鋼焊接變形的影響

焊接參數(shù)指的是焊接電流和電弧電壓等方面的數(shù)值，這些對不銹鋼都會產(chǎn)生焊接變形，簡單來說，在進(jìn)行對不銹鋼焊接操作的時候，焊接方式和焊接順序都是可以隨時改變的，而焊接參數(shù)也是可以隨時進(jìn)行調(diào)節(jié)的，基于此點(diǎn)可知焊接實(shí)際電流對焊接溫度會產(chǎn)生影響，2500-1300℃時為極區(qū)溫度，中間弧柱溫度可達(dá)5000℃，而在焊縫中心也會產(chǎn)生2500℃的高溫。但是在具體操作過程中，焊接參數(shù)是有一個標(biāo)準(zhǔn)值的，這個焊接參數(shù)主要目的就是為了保證焊接過程中不會對不銹鋼造成焊接變形，焊接電流過大，為使焊件受熱均衡，因此要嚴(yán)格控制焊接電流，焊接電流過小會影響焊接質(zhì)量，一旦對這個參數(shù)的數(shù)值控制不當(dāng)，在焊接不銹鋼時，將會很容易產(chǎn)生變形現(xiàn)象。

2 預(yù)防不銹鋼焊接變形的焊接工藝優(yōu)化措施

2.1 焊接前的控制

根據(jù)不同的不銹鋼構(gòu)件的功能和需求，在進(jìn)行針對性焊接操作過程中，需要分析不銹鋼構(gòu)件的具體功能需求，選擇最有利的施工方式，再考慮焊接過程中可能會出現(xiàn)的一些焊接變形問題，從而制定一個有效的焊接順序，并能夠隨時對這個焊接順序做好應(yīng)變程序，這就是在實(shí)際進(jìn)行不銹鋼焊接之前的工作。除此之外，在針對不銹鋼焊接變形方面，還需要一些具體措施，可以根據(jù)不同的不銹鋼構(gòu)件，對其進(jìn)行固定裝法，嚴(yán)格控制住可能會出現(xiàn)變形的地方，如此，在焊接不銹鋼之前，就已經(jīng)做好了焊接方法、順序、參數(shù)以及控制措施，這樣在實(shí)際進(jìn)行不銹鋼焊接的時候，就能有效降低焊接變形現(xiàn)象的發(fā)生。

2.2 焊接過程的控制

對不銹鋼進(jìn)行焊接操作，在這一過程中是唯一能夠使不銹鋼焊接變形的主要因素，在保證焊接前的控制因素之后，進(jìn)行實(shí)際焊接操作的過程中，能夠有效降低焊接變形的發(fā)生。但是在實(shí)際焊接過程中，還需要進(jìn)行嚴(yán)格控制，可把跟蹤激冷、隨焊兩側(cè)加熱碾壓等方式進(jìn)行焊接過程，如此可有效控制不銹鋼焊接變形，發(fā)現(xiàn)與實(shí)際不符合的情況，必須要及時補(bǔ)救，確保焊接操作能有序進(jìn)行。除此之外，對于工作人員也要嚴(yán)格注意，建立好監(jiān)督機(jī)制，避免工作人員不按要求進(jìn)行，如此，才能夠有效避免焊接過程中對不銹鋼焊接不會影響其產(chǎn)生變形現(xiàn)象[3]。

2.3 焊接后的矯正

針對不銹鋼焊接操作完工之后，若是發(fā)現(xiàn)焊接部位發(fā)生嚴(yán)重的焊接變形現(xiàn)象，必須要進(jìn)行矯正工作，對于某些因局部高溫變形的區(qū)域，可以使用壓縮性變形的變化來抵消其變形的現(xiàn)象，具體矯正的方法一般是使用高溫加熱，這也是最簡便的方法，能夠有效的矯正不銹鋼變形部位。

3 結(jié)束語

焊接工藝對不銹鋼焊接變形的影響，是焊接工藝中普遍存在的現(xiàn)象，是現(xiàn)代焊接工藝不可避免的技術(shù)性問題，因此在進(jìn)行不銹鋼焊接時，必須采取優(yōu)化焊接工藝，只有在焊接過程中注意掌控焊接方法、焊接順序和焊接參數(shù)，在進(jìn)行對不銹鋼實(shí)際焊接過程中，能夠有效的控制住焊接變形。

參考文獻(xiàn)

[1]王步美，陳挺，徐濤，等.焊接工藝對奧氏體不銹鋼焊接接頭應(yīng)變強(qiáng)化性能的影響[J].機(jī)械工程材料，2013（2）.

篇3

關(guān)鍵詞：管道支架、管道及其配件、焊接、酸洗、壓力試驗(yàn)、沖洗及吹掃

1 工程概況

廣西金桂漿紙業(yè)有限公司一期工程包括火力發(fā)電廠、備木車間、1＃化機(jī)漿車間、2?；瘷C(jī)漿車間、半干漿車間、造紙車間、物料車間、污水處理廠、機(jī)修車間、儀修車間等多個車間及配套輔助項(xiàng)目。1?；瘷C(jī)漿車間、2?；瘷C(jī)漿車間生產(chǎn)出來的漿液輸送至各車間中濃儲漿塔后，各由兩臺漿泵輸送至900噸半干漿車間進(jìn)行干燥處理。

900噸半干漿車間的管道系統(tǒng)包括漿系統(tǒng)、濾液系統(tǒng)、真空系統(tǒng)、排空透氣系統(tǒng)、清水系統(tǒng)、壓縮空氣系統(tǒng)等多個系統(tǒng)的約3500米管道及其附件。各系統(tǒng)均采用304（OCr18Ni9）不銹鋼焊接鋼管，氬弧焊焊接。本文主要介紹304不銹鋼管道的安裝施工過程。

2 管道支吊架制作安裝

2.1支架間距

鋼管水平安裝的支、吊架間距不得大于表1的規(guī)定

表1 鋼管水平安裝的支、吊架最大間距

2.2管道安裝時，須及時固定和調(diào)整支吊架。支吊架位置須準(zhǔn)確，安裝平整牢固，與管子接觸緊密。支吊架不得有漏焊、欠焊和焊接裂紋等缺陷。

2.3大口徑管道上的閥門，須設(shè)置專用支架，不得以管道承重；管道的重量不得由設(shè)備承受，所有設(shè)備的進(jìn)口管道均采用支架固定方式。

2.4為防止不銹鋼管與管夾間的直接接觸發(fā)生電好學(xué)腐蝕，不銹鋼管道與支吊架間須墊氯離子含量不大于50×10-6（50ppm）的非金屬墊片，如圖1所示。（在整個安裝、調(diào)試、使用過程中均應(yīng)避免不銹鋼與碳鋼直接接觸，不得使用鐵錘敲擊）

3 管道及其配件安裝

3.1管道預(yù)制

3.1.1管道預(yù)制按單線圖（ISO圖）規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件、并按單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號。

3.1.2 自由管段（在管道預(yù)制加工前，按照單線圖選擇確定的可以先行加工的管段）和封閉管段（在管道預(yù)制加工前，按照單線圖選擇確定的、經(jīng)實(shí)測安裝尺寸后再行加工的管段）的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實(shí)測后的安裝長度加工。

自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合表2的規(guī)定。

表2 自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差(mm)

3.1.3管子切口表面平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不超過3mm。

3.2管道安裝

3.2.1為保證焊接質(zhì)量，管道焊接須由技術(shù)過硬的持證焊工進(jìn)行。采用氬弧焊焊接，焊絲H00Cr21Ni10；氬弧焊焊接的風(fēng)速不得超過2m/s，否則需采取防風(fēng)措施；焊接電弧1m范圍內(nèi)的相對濕度不得大90%；氬氣純度不得低于99.96%。

3.2.2直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于l50mm時，不應(yīng)小于管子外徑。

3.2.3焊縫距離彎管起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不得小于管子外徑。

3.2.4環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。

3.2.5坡口加工采用坡口機(jī)、手握砂輪機(jī)等方式進(jìn)行，管壁厚度≤3mm的開“I”形坡口（不開坡口），管壁厚度大于 3~12mm 的開單面 60°~70°“V”形坡口，鈍邊厚度 1~1.5mm，加工后的坡口斜面及鈍邊端面的不平度不大于 0.5mm。

3.2.6管道連接時，不得用強(qiáng)力對口、加熱管子或多層墊片等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。

3.2.7連接的管子應(yīng)平直（應(yīng)檢查組對的平直度，允許偏差 1mm/m，但全長允許偏差最大不宜超過 10mm），標(biāo)高、坐標(biāo)、坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計要求。其標(biāo)高、坡度、坡向可用支座下金屬墊板或吊架升降桿來調(diào)整。漿管的順流向坡降為：1～3％。

3.2.8穿墻及過樓板的管道，應(yīng)加套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。穿墻套管長度不得小于墻厚。穿樓板套管應(yīng)高出樓面50mm。管道與套管之間的空隙應(yīng)采用不燃材料填塞。

3.2.9管道吊裝應(yīng)由起重工統(tǒng)一指揮，繩扣要捆扎牢固，嚴(yán)禁超負(fù)荷吊裝。不得用鋼絲繩直接捆扎（須用尼龍吊帶），避免把管表面劃痕，不得與碳鋼管混吊。

3.2.10管道焊接完畢，用不銹鋼酸洗鈍化膏對焊口氧化物進(jìn)行清洗，并用清水完全清除焊口處。對管道局部生銹，也可同理處理。

3.3法蘭安裝

3.3.1本工程的法蘭有突面板式平焊法蘭和對焊法蘭。安裝前主要檢查密封面有無影響密封的缺陷存在，測量法蘭接口是否與管子的口徑（壁厚）相符合。

3.3.2安裝時，平焊法蘭套入管端為法蘭厚度的 2/3，對焊法蘭與管子組對后內(nèi)壁平齊。法蘭面與管中心線須垂直。

3.3.3安裝后的法蘭，接口嚴(yán)密，緊固螺栓能在自由狀態(tài)下全部垂直通過螺栓孔，螺栓緊固力矩一致，力度適宜。緊固螺栓時應(yīng)對稱反復(fù)進(jìn)行，初次緊固力矩不宜過大（按螺栓最終緊固力矩的30%），緊固完第一次后，增加緊固力矩重復(fù)緊固，每次緊固的力矩逐步增加，直至達(dá)到緊固力矩要求。

3.3.4使用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過 50PPm。

3.4閥門安裝

3.4.1安裝閥門前應(yīng)核對閥門的材質(zhì)、規(guī)格、類型及壓力等級是否符合設(shè)計要求，并應(yīng)按規(guī)范要求進(jìn)行強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)合格。 如漿系統(tǒng)的閥門應(yīng)從每批中抽查10％，且不少于一個，進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。當(dāng)不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，這批閥門不得使用。

3.4.2法蘭或螺紋閥門，應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門應(yīng)在開啟狀態(tài)下安裝。

3.4.3對有方向性的閥門，應(yīng)按照閥門的流體流向要求安裝，切勿倒裝。

3.4.4閥門安裝應(yīng)緊固、嚴(yán)密，與管道中心線應(yīng)垂直，操作機(jī)構(gòu)應(yīng)靈活、準(zhǔn)確。

3.4.5閥門安裝標(biāo)高除圖中注明者外，垂直管道上閥門的安裝高度離地面或樓板的距離一般不超過1.2米，手動閥門安裝應(yīng)盡量考慮操作的方便。

3.4.5不銹鋼螺栓安裝前，螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂，以免損傷螺栓和利于今后拆卸。

3.5電磁流量管的安裝

3.5.1電磁流量管內(nèi)壁構(gòu)造精細(xì)，不能有損傷，因此在管道沖洗前，先安裝替代法蘭短管，待沖洗、吹掃完畢后再更換電磁流量管。

3.5.2電磁流量管的安裝位置要求：為保證測量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性，電磁流量管距介質(zhì)流入端（對電磁流量管而言）的最近管件距離須大于10倍管道直徑，距另一端的最近管件距離須大于5倍管道直徑。

3.6連接設(shè)備的管道安裝

3.6.1連接設(shè)備的管道，其固定焊口應(yīng)盡量遠(yuǎn)離設(shè)備。

3.6.2 管道與設(shè)備連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗(yàn)法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應(yīng)符合表3的規(guī)定。

3.6.3管道系統(tǒng)與設(shè)備最終連接時，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表測量設(shè)備位移。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r／min時，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r／min時．其移值應(yīng)小于0.05mm。

3.6.4 管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。

3.6.5 管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，對該管道與設(shè)備的接口進(jìn)行復(fù)位檢驗(yàn)，其偏差值應(yīng)符合表3的規(guī)定。

3.7 其它儀表的安裝

管道試壓、沖洗前，對須在管道上開孔安裝的溫度計、壓力表等，必須全部安裝完成。

4 管道壓力試驗(yàn)

4.1管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)及吹掃要求

管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)及吹掃應(yīng)按系統(tǒng)進(jìn)行，或視管道布置的情況分段進(jìn)行。試驗(yàn)、吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)設(shè)備隔離或盲堵，防止雜物進(jìn)入設(shè)備內(nèi)。 管道系統(tǒng)試驗(yàn)采用水壓試驗(yàn)，清水清洗，不銹鋼管道試驗(yàn)或清洗用的水中氯離子含量不得超過25×10-6（25ppm）。

4.2水壓試驗(yàn)

緩慢升壓至1.5倍設(shè)計壓力（見表4）后，穩(wěn)壓十分鐘，將壓力降至設(shè)計壓力，穩(wěn)壓三十分鐘，以壓力不降，無滲漏為合格。試驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)滲漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，須重新進(jìn)行壓力試驗(yàn)。試驗(yàn)結(jié)束后，須及時拆除盲板、膨脹節(jié)等限位設(shè)施，排盡積液。排液時須防止形成負(fù)壓，并不得隨地排放。

5 管道沖洗及吹掃

5.1沖洗管道應(yīng)使用潔凈水，沖洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹洗出的贓物不得進(jìn)入已合格的管道。

5.2沖洗時，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。

5.3排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管的截面積的60％，排水時不得形成負(fù)壓。

5.4水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水色和透明度與入口目測一致為合格。

5.5當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運(yùn)行時，應(yīng)將水排凈，并應(yīng)及時吹干。

6 成品保護(hù)

6.1不銹鋼管道安裝后不得腳踏攀蹬，更不能借搭腳手架和吊掛起重用具。

6.2管道安裝前須清除里面的雜物，安裝完畢須及時封堵，避免雜物進(jìn)入管道內(nèi)。

6.3不得在鄰近作業(yè)時將碳鋼物件停放在不銹鋼管道上。

篇4

關(guān)鍵詞：不銹鋼復(fù)合板；坡口；焊接；技術(shù)工藝

中圖分類號： TG4 文獻(xiàn)標(biāo)識碼： A 文章編號：

0 前言

在石油、化工及電力建設(shè)行業(yè)中，復(fù)合鋼板越來越多地應(yīng)用在耐磨、抗腐蝕較高的設(shè)備上。使用復(fù)合鋼板可節(jié)省大量的不銹鋼或非鐵等貴金屬材料，可以降低工程成本，具有很大的經(jīng)濟(jì)價值。復(fù)合層一般只有復(fù)合板總厚度的10%～20%，可節(jié)約成本80%以上。

本公司承接了某電廠2×360MW工程雙曲線原煤斗的制作及安裝任務(wù)。該工程共有8座不銹鋼復(fù)合板雙曲線原煤斗，總質(zhì)量為320噸；雙曲線原煤斗斗壁鋼材采用Q345B+1Cr13/10+2不銹鋼復(fù)合板，其余附件為Q235B鋼材。

1 不銹鋼復(fù)合板焊性能分析

不銹鋼復(fù)合板是由碳素鋼或合金鋼為基層，不銹鋼為復(fù)層，以軋制等方法制成的雙金屬復(fù)合板。不銹鋼復(fù)合板的基層主要滿足焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計的強(qiáng)度和剛度要求，而復(fù)層則滿足耐腐蝕性、耐磨性等特殊性能的要求。由于基層與復(fù)層在化學(xué)成分、金相組織、物理性能等方面差別很大，這些差異大大增加了焊接難度，其中不銹鋼的線膨脹系數(shù)比碳鋼大50%左右，但不銹鋼的導(dǎo)熱率僅為碳鋼的1/2，因此，焊接時應(yīng)對基層和復(fù)層分別進(jìn)行焊接。碳鋼的焊接性非常優(yōu)良，只是在焊接熱輸入過大時，才會在熱影響區(qū)出現(xiàn)晶粒粗大，降低沖擊韌性；不銹鋼的焊接也較為容易，但由于線膨脹系數(shù)大而熱導(dǎo)率小，使其焊接接頭內(nèi)存在較大的焊接殘余應(yīng)力。而最為關(guān)鍵的是過渡層的焊接，其屬于異種鋼的焊接，焊接時要兼顧基層和復(fù)層兩種鋼材的性能。不銹鋼復(fù)合板在焊接過程中可能存在以下幾個方面的問題：

（1）由于Cr元素在焊接過程中部分被燒損，使焊縫中的Cr含量降低，影響復(fù)層的耐蝕性。

（2）由于基層焊縫對復(fù)層焊縫的稀釋作用，將降低復(fù)層焊縫中的鉻含量，增加復(fù)層焊縫的含碳量，易導(dǎo)致復(fù)層焊縫中產(chǎn)生馬氏體組織，從而降低焊接接頭的塑性和韌性，并影響復(fù)層焊縫的耐蝕性。

（3）基層焊接時可能熔化不銹鋼復(fù)合層，使得合金元素?fù)饺攵鴮?dǎo)致碳鋼基層焊縫金屬嚴(yán)重硬化和脆化，其過渡層硬化帶的厚度可達(dá)2.5mm，該硬化帶對冷裂紋極為敏感，容易產(chǎn)生裂紋。

2 焊接工藝措施

由于存在上述問題，一般在焊接不銹鋼復(fù)合板時在基層和復(fù)層間加一道過渡層。即對于不銹鋼復(fù)合板的焊接分三部分考慮：基層的焊接，過渡層的焊接及復(fù)層的焊接。

2.1坡口形式確定

根據(jù)圖紙及工藝要求，該工程雙曲線原煤斗縱縫、拼接縫的坡口采用V形的坡口形式，如圖a所示；環(huán)縫的坡口采用UV形的坡口形式，如圖b所示。

采用這兩種坡口形式的優(yōu)點(diǎn)為：

（1）縱縫、拼接縫采用V形的坡口，可以提高焊接功效，保證焊接質(zhì)量?；鶎雍缚p焊完后，在焊復(fù)層時，首先利用角向磨光機(jī)對復(fù)層焊道進(jìn)行淸根、打磨處理，然后再進(jìn)行焊接。從而減少對復(fù)層的焊接熱影響，降低過渡層硬化帶的厚度，防止焊接裂紋的產(chǎn)生；而環(huán)縫采用UV形的坡口，有利于每節(jié)筒體的組對及拼裝，降低不銹鋼復(fù)合板的錯邊量，同時減少過渡層與復(fù)層的填充金屬量，以提高焊接功效，也減少復(fù)層焊縫的多次受熱，避免熔合線附近產(chǎn)生晶間腐蝕。

（2）焊接過渡層時熔合比小，可降低焊縫金屬的稀釋率，以保證過渡層焊縫的性能。

（3）能避免基層焊縫金屬焊到復(fù)層上，以保證復(fù)層的耐蝕性。

2.2焊接材料的選擇

焊接材料選擇時應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能和焊接接頭的抗裂性、碳含量、焊前預(yù)熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮。為了保證焊縫質(zhì)量，焊接時應(yīng)嚴(yán)格控制焊縫中有害雜質(zhì)元素S、P的含量和焊縫金屬的碳含量，限制焊接熱輸入及高溫停留時間。雙曲線原煤斗不銹鋼復(fù)合板的焊接材料選用情況見表1。

表1不銹鋼復(fù)合板的焊接材料選用

2.3 焊接技術(shù)要求

2.3.1焊接參數(shù)

雙曲線原煤斗不銹鋼復(fù)合板的焊接參數(shù)具體見表2。焊接基層時的消氫溫度控制在300～350℃/2h為宜。

表2不銹鋼復(fù)合板的焊接參數(shù)

2.3.2焊接工藝要求

不銹鋼復(fù)合板焊接時，大部分都采用手工電弧焊。對于直徑大、厚度大的不銹鋼復(fù)合板產(chǎn)品，基層也可以采用埋弧焊等機(jī)械化焊接。基層采用機(jī)械化焊接的優(yōu)越性是多方面的：主要表現(xiàn)生產(chǎn)效率高、焊縫質(zhì)量優(yōu)、表面成形美觀等。而過渡層和復(fù)層的焊接，最常用的方法是手工電弧焊。

（1）基層的焊接

基層一般采用普通碳鋼或低合金鋼，屬于同種材料焊接，焊接性能較好，焊接工藝比較成熟，焊接質(zhì)量可靠，在此不再多述。

（2）過渡層的焊接

過渡層的焊接屬于異種材料的焊接，它是保證不銹鋼復(fù)合板焊接質(zhì)量的關(guān)鍵，也是不銹鋼復(fù)合板焊接難度較大的區(qū)域。焊接工作者作了大量的研究，認(rèn)為主要應(yīng)從以下幾個方面來解決。

①選擇鉻鎳含量高的雙相鉻鎳不銹鋼焊條，這樣即使過渡層受到基層稀釋，也可以避免在熔敷金屬中產(chǎn)生馬氏體組織。

②為減少基層對過渡層的稀釋，應(yīng)盡量采用較小的焊接電流，較大的焊接速度。

③在過渡層焊接前及焊接中，應(yīng)用角磨機(jī)將焊縫周圍藥皮清理干凈，露出金屬光澤，這樣可以有效地防止氫熔入焊縫，從而防止冷裂紋的產(chǎn)生。

④焊接前將焊條在烘干箱內(nèi)350℃條件下烘干2小時，然后保溫。焊接時應(yīng)使用保溫桶裝焊條，隨用隨取。

⑤過渡層焊接應(yīng)選用多人分段對稱焊接，從而減少應(yīng)力的產(chǎn)生。

⑥采用短弧操作，焊條在坡口兩側(cè)稍作停留，以保證焊縫與母材金屬充分熔合。

⑦進(jìn)行多層多道焊接時，層間溫度嚴(yán)格控制在350℃左右直至焊接結(jié)束。嚴(yán)格控制層間溫度的目的是為了防止裂紋的產(chǎn)生。

⑧收弧時應(yīng)讓熔化的鐵水填滿弧坑，否則易出現(xiàn)裂紋。

為了保證不銹鋼復(fù)合板的焊接性能，對于過渡層覆蓋范圍以及過渡層的厚度是有一定要求的。過渡層應(yīng)盡可能地覆蓋基層碳鋼部分，從而避免復(fù)層與基層的相互溶解和稀釋。過渡層的厚度為1.5-2.5mm，在復(fù)層側(cè)的厚度應(yīng)大于1.2mm。

（3）復(fù)層的焊接

復(fù)層焊接可以認(rèn)為是在過渡層上堆焊，過渡層的成分及組織性能一般與復(fù)層較接近，因此復(fù)層焊接基本上可以認(rèn)為是同種材料焊接。由于復(fù)層材料是不銹鋼，因此焊接的主要問題是焊接接頭易于出現(xiàn)焊縫晶間腐蝕、熱影響區(qū)的晶間腐蝕、焊接接頭的應(yīng)力腐蝕和裂紋等。

產(chǎn)生以上晶間腐蝕的主要原因是在晶界上析出鉻的碳化物，形成貧鉻的晶粒邊界；影響應(yīng)力腐蝕的因素，有焊接區(qū)的殘余拉應(yīng)力、焊縫鑄造組織以及接頭區(qū)的碳化物析出；熱裂紋的形成主要原因是導(dǎo)熱系數(shù)小，線膨脹系數(shù)小，焊縫柱狀晶間存在低熔點(diǎn)夾層膜等。

對復(fù)層不銹鋼焊接過程中存在的上述問題一般采用以下幾種解決措施：

①合理選擇焊接材料，盡量使焊縫組織為雙相組織。

②采用小電流，較大的焊接速度，小線能量施焊。

③采用反極性，多層多道焊。

④嚴(yán)格控制層間溫度，層間溫度應(yīng)小于60度。

⑤復(fù)層焊縫應(yīng)在最后焊接，以免其抗晶間腐蝕的性能受重復(fù)加熱的影響。

⑥允許在前后焊道施工間隙時冷卻接頭。

（4）焊接檢驗(yàn)

在基層焊接完畢之后、過渡層與復(fù)層焊接之前，對基層一般應(yīng)進(jìn)行無損探傷檢查。發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷，立即進(jìn)行返修。返修完畢再次經(jīng)超聲波或射線探傷檢查合格后，將復(fù)層側(cè)的基層焊縫表面打磨平整、光滑，方可進(jìn)行過渡層和復(fù)層焊接。

2.3.2焊縫的返修要求

（1）表面缺陷的返修

缺陷經(jīng)修磨清除后，修磨處理的厚度不應(yīng)小于設(shè)計厚度，磨除厚度應(yīng)小于斗壁名義厚度的2%且不大于1mm，超出時應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊。缺陷清除后，應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，要求外表面光滑平整，曲線過渡順暢，返修處表面需作無損檢測。

（2）內(nèi)部缺陷的返修

在焊縫缺陷返修前應(yīng)對返修周圍進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100～150℃，并應(yīng)用超聲波檢測儀測定缺陷范圍、深度，根據(jù)缺陷深度，確定在那一側(cè)返修。清除缺陷時，應(yīng)使用砂輪磨光機(jī)清除裂紋（不宜用碳弧氣刨，以減少坡口邊緣的淬硬傾向），同時采用著色探傷檢查，以確保裂紋全部清除。然后立即進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊時應(yīng)采用多層多道焊，不需要擺動焊。焊后立即對基層進(jìn)行300～350℃的消氫處理1～2h，保溫緩冷。對過渡層的返修應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱100～150℃，然后按照焊接工藝要求進(jìn)行過渡層和復(fù)層的焊接。

3 防止復(fù)層損傷的措施

（1）為了防止復(fù)合層的損失，在不銹鋼復(fù)合板出廠前應(yīng)對復(fù)層用粘膠布進(jìn)行保護(hù)；卷板時，對卷板機(jī)滾筒用麻繩或包不銹鋼皮進(jìn)行保護(hù)。

（2）起吊時用專用工裝卡具進(jìn)行起吊。

（3）焊工在筒體內(nèi)進(jìn)行焊接時，必須穿布鞋或膠底鞋，嚴(yán)禁用電焊榔頭在復(fù)層表面進(jìn)行敲擊。

4 結(jié)論

不銹鋼復(fù)合板的應(yīng)用具有廣闊的發(fā)展前景，其焊接技術(shù)的難點(diǎn)是過渡層的焊接，而控制熔合比，特別是基層材料的熔合比是過渡層焊接的關(guān)鍵；雙相組織具有優(yōu)良的抗腐蝕性能和抗裂紋性能，在不銹鋼焊接過程中采取的大多數(shù)措施都是圍繞減小熔合比，以及使焊縫獲得雙相組織而制定的。只要合理的選擇焊接材料，制定合理的焊接工藝規(guī)范，各種不銹鋼復(fù)合板焊接結(jié)構(gòu)中遇到的焊接問題是不難解決的。在本工程雙曲線原煤斗不銹鋼復(fù)合板的焊接過程中嚴(yán)格按照以上焊接工藝技術(shù)，保證了工程焊接質(zhì)量，取得了良好的焊接效果。

參考文獻(xiàn)：

[1] 嚴(yán)華，顧芝敏14Cr1MoR與321復(fù)合鋼板的焊接技術(shù)[J]焊接技術(shù) 2011,9:53-55

篇5

焊接是不銹鋼管道施工中的必要環(huán)節(jié)，焊接工藝質(zhì)量與管道整體質(zhì)量、使用壽命、安全性等息息相關(guān)。文章結(jié)合不銹鋼管道焊接過程中影響質(zhì)量問題展開分析，結(jié)合2000米Φ10×2的06cr19ni10不繡鋼管焊接，施工要求100%一級片，100%通球項(xiàng)目為例展開焊接過程的焊接質(zhì)量控制分析，并就其成因及應(yīng)對策略展開研究，為后續(xù)不銹鋼管道焊接質(zhì)量提升奠定基礎(chǔ)。

關(guān)鍵詞：

不銹鋼；管道；焊接；質(zhì)量

不銹鋼是一種鐵合金，其性能穩(wěn)定，耐腐蝕，表面光亮美觀，強(qiáng)度高，可滿足多種需求，當(dāng)前已經(jīng)被運(yùn)用到多個行業(yè)中。管道運(yùn)輸過程中會受到較為惡劣環(huán)境影響，且會受到多種物理應(yīng)力作用，因此要求管道具有較強(qiáng)耐腐蝕性和強(qiáng)度，基于此可選用不銹鋼管道作為施工材料。不銹鋼材在焊接中較為復(fù)雜，焊接難度大，質(zhì)量控制存在一定困難，基于此需要對焊接過程中存在的質(zhì)量問題展開研究，針對性消除焊接質(zhì)量隱患。

1不銹鋼管道焊接過程中質(zhì)量控制的主要內(nèi)容

1.1技術(shù)控制

不銹鋼管道焊接技術(shù)控制執(zhí)行方主要是管理層，即對施工中存在的各種技術(shù)問題及時發(fā)現(xiàn)、及時更改、及時消除，保證焊接技術(shù)規(guī)范性和技術(shù)操作標(biāo)準(zhǔn)性。技術(shù)控制主要內(nèi)容有焊接過程中是否按照設(shè)計圖紙進(jìn)行施工，施工過程中是否按照標(biāo)準(zhǔn)工藝流程及標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)范展開作業(yè)，檢驗(yàn)過程中是否按照相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)核對施工部位，施工后是否對施工處進(jìn)行維護(hù)等。不銹鋼焊接過程技術(shù)控制不僅是保證不銹鋼焊接質(zhì)量的前提，也是對焊接過程進(jìn)行資源優(yōu)化的根本保障。

1.2焊接過程質(zhì)量控制

焊接過程質(zhì)量控制主要有焊接前質(zhì)量控制、焊接過程質(zhì)量控制、焊接完成后質(zhì)量控制幾個方面。焊接前質(zhì)量控制主要指在焊接前對設(shè)計方案及工藝流程進(jìn)行分析，研究是否存在影響質(zhì)量問題的因素；焊接過程質(zhì)量控制即在焊接過程中對整個作業(yè)過程進(jìn)行科學(xué)監(jiān)測；焊接完成后質(zhì)量控制主要指施工完成后對施工產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量品定及抽樣檢驗(yàn)。

2不銹鋼管道焊接過程存在的質(zhì)量問題

2.1焊接人員資格檢驗(yàn)不嚴(yán)密

焊接人員需要對焊接過程原理及影響質(zhì)量的因素有所了解，且需要焊接人員具有較強(qiáng)專業(yè)水平。若焊接人員技術(shù)水平不過關(guān)則會導(dǎo)致焊接部位易出現(xiàn)夾渣、氣孔、未熔合等不良情況，甚至出現(xiàn)接頭性能問題，因此在進(jìn)行管道焊接過程中尤其是壓力管道、鍋爐等要求較為嚴(yán)格的管道焊接過程中需要由專業(yè)認(rèn)證人員，進(jìn)行施工。

2.2焊接標(biāo)準(zhǔn)不當(dāng)問題

不銹鋼管道焊接過程中存在不按照標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行焊接標(biāo)準(zhǔn)情況，且工作環(huán)境不符合實(shí)際施工需求，標(biāo)準(zhǔn)制定也存在一定問題，這些問題會導(dǎo)致不銹鋼管道焊接過程出現(xiàn)較為嚴(yán)重的質(zhì)量問題。

2.3焊接電流控制不力問題

不銹鋼焊接過程中，焊接人員由于意識欠缺等導(dǎo)致其認(rèn)為在焊接過程中可通過提高焊接電流從而節(jié)省工作時間，提升工作效率，由此導(dǎo)致施工人員在施工中并未按照工藝標(biāo)準(zhǔn)展開焊接工作，在工作中擅自加大焊機(jī)的使用電流。

2.4焊后焊縫外觀檢查存在的問題

不銹鋼管道焊接施工完成后需對其進(jìn)行外觀檢查，當(dāng)前一些焊接人員覺得焊縫從外形上看其寬度和高度越大越好，則其焊接質(zhì)量越好。該種想法具有一定片面性，當(dāng)焊縫寬度、高度等過大時均會出現(xiàn)焊接缺陷，該類缺陷會導(dǎo)致焊接處疲勞強(qiáng)度降低，且會導(dǎo)致應(yīng)力集中于局部地區(qū)，易對結(jié)構(gòu)造成損傷。其次焊縫寬度過大會浪費(fèi)焊接材料，延長施工周期，降低焊接效率。

3不銹鋼管道焊接質(zhì)量控制策略

3.1檢驗(yàn)焊接人員資格

首先需檢驗(yàn)焊接人員資格證有效期。一般而言從焊接人員通過考試后算起其有效期不可超出3年。其次若焊接人員中斷焊接工作超過半年以上則需要求其重新進(jìn)行資格考試，只有確認(rèn)其資格證仍舊處于有效期內(nèi)方可擔(dān)當(dāng)焊接工作。其次焊接人員考試項(xiàng)目需與其焊接項(xiàng)目一致。焊接人員具備的焊接能力會在資格證中做出標(biāo)示，因此在工作前需檢驗(yàn)其考試項(xiàng)目與焊接產(chǎn)品一致性。焊接人員資格證中焊接項(xiàng)目代號由焊接方法、焊接材料、母材鋼號、證件類別幾個部分組成，確定以上幾個部分滿足工作需求后還需保證其證件在有效期內(nèi)。例如在進(jìn)行2000米Φ10x2不銹鋼管道焊接過程中，首先需檢驗(yàn)施工人員是否具備政府及相關(guān)部門頒布的焊接合格證件，并由業(yè)主及監(jiān)理人員進(jìn)行復(fù)核，現(xiàn)場讓焊工操作相關(guān)焊接作業(yè)，證明其能力可勝任奧氏體不銹鋼管道焊接工作，確保其焊接技術(shù)符合焊接要求，證件在有效期內(nèi)。

3.2貫徹執(zhí)行焊接標(biāo)準(zhǔn)

不銹鋼管道焊接過程中應(yīng)該建立完善的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)范，并將其作為焊接人員工作標(biāo)準(zhǔn)貫徹執(zhí)行，在實(shí)際焊接工程中不可違背標(biāo)準(zhǔn)。例如在進(jìn)行2000米Φ10×2口不銹鋼管道焊接過程中，管道薄壁，采用手工氬弧焊焊接，氬弧焊所用氬氣純度不低于99.95%。按照氬弧焊標(biāo)準(zhǔn)管徑小于60mm或壁厚小于6mm的管道采用全氬弧焊焊接；管徑大于60mm或壁厚大于6mm的管道采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的焊接工藝。氬弧焊打底時最好采用搖擺滾動法工藝，確保根層及蓋面層的質(zhì)量。承插焊或角焊采用手工電弧焊焊接。因此在進(jìn)行2000米Φ10×2口不銹鋼管道焊接時采用全氬弧焊焊接。其標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程見圖1。

3.3焊接電流控制策略

焊接電流的大小對不銹鋼管材的焊縫質(zhì)量、焊接頭性能、焊條融化速度及焊接效率等有一定影響。若焊接電流過大則會導(dǎo)致表皮過熱，因此在焊接過程中無法有效保護(hù)焊條，易產(chǎn)生夾渣和氣孔等缺陷。此外電流過大易導(dǎo)致母材金屬坡口一側(cè)出現(xiàn)咬邊及燒口等問題。因此需加強(qiáng)對電流強(qiáng)度控制，在焊接過程中嚴(yán)格按照焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)值貫徹執(zhí)行，管理人員應(yīng)該將其作為工作檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，對擅自更改工藝條件人員給予一定懲罰。例如在進(jìn)行2000米Φ10×2鋼管焊接時電流標(biāo)準(zhǔn)值見表1。

3.4焊后焊縫外觀檢查問題應(yīng)對策略

針對焊后焊縫外觀問題應(yīng)該根據(jù)國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，控制焊縫余高不可超出標(biāo)準(zhǔn)高度2mm，焊縫寬度應(yīng)控制在比坡邊緣寬度的0.5-2.5mm之間。在此基礎(chǔ)上根據(jù)施工實(shí)際需求制定施工工藝標(biāo)準(zhǔn)，并在施工中積極宣傳，讓施工人員按照施工標(biāo)準(zhǔn)展開施工，管理人員應(yīng)該將其作為工作檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，對擅自更改工藝條件的人員給予一定懲罰。

4結(jié)束語

隨著社會經(jīng)濟(jì)不斷發(fā)展，我國不銹鋼管道已經(jīng)被廣泛應(yīng)用到各行各業(yè)中，由于其性能優(yōu)良且可在多種復(fù)雜環(huán)境中發(fā)揮作用，因此成為眾多管道施工首選。不銹鋼管道施工焊接過程中必須控制焊接質(zhì)量，對當(dāng)前存在問題的部分展開研究，針對性給出改善策略并貫徹執(zhí)行，確定焊接施工質(zhì)量，為社會發(fā)展奠定基礎(chǔ)。

參考文獻(xiàn)：

[1]劉新剛.芻議壓力管道焊接過程的質(zhì)量控制[J].山東工業(yè)技術(shù)，2016，14：28.

篇6

【關(guān)鍵詞】 不銹鋼/碳鋼層狀金屬材料 焊接技術(shù) 工藝

現(xiàn)階段我國科學(xué)技術(shù)的高速發(fā)展，使得既具有基層金屬材料剛度和強(qiáng)度，又具有復(fù)層金屬材料耐腐蝕性、耐熱性、耐磨損性能的層狀金屬材料得到了較大范圍的應(yīng)用。和純不銹鋼板材料相比，不銹鋼復(fù)合板能夠降低成本、節(jié)約珍貴稀有的材料，所以這種不銹鋼復(fù)合板在當(dāng)今時代具有很大的市場優(yōu)勢和價格優(yōu)勢，已經(jīng)大量的應(yīng)用在船舶、電力、機(jī)械、化工等領(lǐng)域。但若想進(jìn)一步促進(jìn)這種不銹鋼復(fù)合板的廣泛應(yīng)用，焊接技術(shù)就成為了最重要的一種連接工藝，也愈發(fā)受到社會各方面的重視。

一、焊接過程中的難點(diǎn)和應(yīng)關(guān)注的問題

不銹鋼或者碳鋼在物理性能上的差別是焊接復(fù)合板時最應(yīng)該考慮的因素，其次也要關(guān)注這兩種材料的焊接性能。在表1中可以清楚的看到，碳鋼的線膨脹系數(shù)大約為不銹鋼的一半，但是熱導(dǎo)率卻大約是碳鋼的3倍。在所有鋼材中，碳鋼是焊接性能最優(yōu)秀的一種焊接材料，通常來說不銹鋼也非常容易進(jìn)行焊接，然而由于不銹鋼自身的特點(diǎn)，在焊接接頭非常容易產(chǎn)生大量的殘余應(yīng)力。在不銹鋼進(jìn)行熔焊的過程中，因?yàn)槠渲羞^熱碳化物的溶解，在焊接的接頭會產(chǎn)生熱裂紋。

在不銹鋼復(fù)合板的焊接^程中應(yīng)該注意下面這些問題：一是對基層材料進(jìn)行焊接時，應(yīng)避免由Cr、Ni等合金含量的升高所導(dǎo)致的基層焊接縫隙中發(fā)生裂紋進(jìn)而影響焊接之后的強(qiáng)度的現(xiàn)象；二是對復(fù)層材料進(jìn)行焊接時，要避免發(fā)生增碳現(xiàn)象，防止其耐腐蝕性能受到影響，所以應(yīng)該采取特殊的焊接方式；三是過渡層的焊接，也是最重要的焊接工藝。

二、目前不銹鋼/碳鋼層狀金屬在焊接技術(shù)上的現(xiàn)狀

1、選擇合適的焊接方式。針對手工電弧焊具有的局限性，部分學(xué)者采用了埋弧焊對基層進(jìn)行焊接，對復(fù)層和過渡層均采取藥芯焊絲融化級氣體保護(hù)焊，并通過實(shí)踐證明，這種焊接方式達(dá)到了使用的要求。而基于雙相復(fù)合板焊接過程中面臨的工藝參數(shù)問題，相關(guān)人員對不同焊接工藝的參數(shù)進(jìn)行了分析比較，并通過完整的數(shù)學(xué)模型及復(fù)制技術(shù)對其進(jìn)行了多元回歸法發(fā)展，最終得到了滿足的參數(shù)?？偠灾槍?fù)合板的復(fù)層及過渡層焊接過程中容易發(fā)生的冷熱裂紋、淬硬傾向、耐腐蝕性降低等現(xiàn)象，在焊接的方式和材料處著手，利用合理、科學(xué)的焊接工藝，才能夠獲得優(yōu)秀的焊接的效果。

2、焊接之后的工藝研究。部分學(xué)者根據(jù)焊接之后產(chǎn)生的裂紋、氫含量過高、殘余應(yīng)力過大、耐腐蝕性降低等現(xiàn)象，對焊后的工藝處理進(jìn)行了研究。首先針對焊后生成冷裂紋的現(xiàn)象，采取了焊前預(yù)熱和焊后熱處理等工藝。焊前預(yù)熱能夠顯著降低淬硬程度，但是溫度要適宜，在焊接過程中還需要對層間溫度進(jìn)行控制；而焊后的熱處理工藝是為了降低氫含量，同時降低殘余應(yīng)力，進(jìn)而保證焊后材料優(yōu)異的性能和組織。而為了進(jìn)一步提升耐腐蝕性，相關(guān)學(xué)者對焊接縫隙復(fù)層表面采取酸洗鈍化的工藝進(jìn)行改善，但是由于這種工藝有殘留和滲氫的負(fù)面影響，為了避免這種影響，提出了運(yùn)用拋珠的方式來改善層狀金屬的耐腐蝕性，并取得了良好的效果。

3、研究焊接過渡層。過渡層的焊接是不銹鋼復(fù)合板焊接過程的難點(diǎn)，在此過程中，需要盡可能的讓過渡層變薄，降低基層和復(fù)層的擴(kuò)散速度。通過實(shí)驗(yàn)分析得出，可以采用以下措施解決過渡層的問題：一是利用階梯V形坡口；二是嚴(yán)格遵守焊接工藝，采用小電流快速焊對過渡層進(jìn)行焊接，對復(fù)層同樣采取小輸入；三是選擇富含Cr、Ni的焊接材料進(jìn)行焊接，以期控制過渡層的焊接質(zhì)量，保證焊后強(qiáng)度。

4、研究焊接后的耐腐蝕性。復(fù)合板焊接之后在確保接頭強(qiáng)度的前提下，還要保證復(fù)合板的使用性能，即耐腐蝕性。通關(guān)研究發(fā)現(xiàn)，焊縫區(qū)在不同的溶液中均具備很好的耐點(diǎn)腐蝕性能，并通過對其化學(xué)成分和組織的分析得出，在焊接接頭處，合金元素的分布不均勻，稀釋率比較大，在滲碳作用的影響下，焊接接頭的晶間腐蝕敏感性會增加，組織分布不均勻，晶粒粗大，很容易加速基體的腐蝕速度。

結(jié)論：通過上文的分析可以清楚的看到：第一對不銹鋼/碳鋼層狀金屬進(jìn)行焊接時，基層焊接方式一般采用氬弧焊、CO2氣體保護(hù)焊、埋弧焊、焊條電弧焊等焊接方式，而復(fù)層和過渡層的焊接方式則大多采用焊條電弧焊或者氬弧焊，一減小融合比；第二在焊接材料的選擇上，基層材料通常依據(jù)等強(qiáng)原則進(jìn)行選擇，復(fù)層材料通常按性能選擇，過渡層材料通常選用Cr、Ni含量高的焊材。

參 考 文 獻(xiàn)

[1]華學(xué)明，蔡艷，吳毅雄，王歡，石少堅，唐永生.大型LNG船圍護(hù)系統(tǒng)低溫金屬材料焊接技術(shù)現(xiàn)狀及發(fā)展[J].電焊機(jī)，2015，05：28-35.

篇7

關(guān)鍵詞：不銹鋼焊接接頭；晶間腐蝕；檢驗(yàn)方法；抗晶間腐蝕能力；腐蝕裂紋 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A

中圖分類號：TF764 文章編號：1009-2374（2016）33-0046-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2016.33.024

不銹鋼材料是當(dāng)前我們生產(chǎn)、生活中經(jīng)常見到的一種材料，它具有很多優(yōu)點(diǎn)，但這種不銹鋼材料用于冷加工成形與進(jìn)行焊接作業(yè)時，時常會對其實(shí)際抗腐蝕性能造成影響，若其抗腐蝕性能不強(qiáng)，很容易被腐蝕，影響到構(gòu)建的穩(wěn)定性，因此在成形與焊接不銹鋼產(chǎn)品后，在焊后不進(jìn)行熱處理的情況下，要求母材與焊接頭的抗腐蝕性能必須足夠強(qiáng)，特別是抗晶間腐蝕性能。為此必須掌握不銹鋼焊接接頭晶間腐蝕的檢驗(yàn)方法，了解造成焊接接頭晶間腐蝕的原因，并采取相關(guān)策略努力提高不銹鋼焊件抗晶間腐蝕能力。

1 不銹鋼焊接接頭晶間腐蝕檢驗(yàn)

在氧化與弱氧化環(huán)境中晶間腐蝕經(jīng)常會出現(xiàn)在奧氏體不銹鋼中，一旦不銹鋼件出現(xiàn)這種腐蝕，腐蝕會從不銹鋼表面沿晶界深入內(nèi)部，對不銹鋼材料的實(shí)際機(jī)械強(qiáng)度會造成嚴(yán)重影響，出現(xiàn)晶間腐蝕的材料，稍受外力斷裂現(xiàn)象就有可能沿晶界線發(fā)生，只觀看材料表面很難判斷出晶間腐蝕，晶間腐蝕有高危性的特點(diǎn)。這就要求在用不銹鋼材料制作設(shè)備時，母料與焊接接頭的實(shí)際抗晶間腐蝕性能必須足夠強(qiáng)。為使焊接構(gòu)件足夠牢固，必須檢查焊接接頭的晶間腐蝕性。

在測定不銹鋼對晶間腐蝕的敏感情況時，一般采用的是加速法。這種方法主要是采用適當(dāng)腐蝕劑，在一定條件下，加速選擇性腐蝕晶間，找一個萬能材料試驗(yàn)機(jī)，把試樣放置于上面，彎曲材料然后再評定，我們用與介質(zhì)接觸的面作為檢驗(yàn)面，借助高倍放大鏡對彎曲試樣處的表面進(jìn)行觀察，看有無晶間腐蝕引發(fā)的裂紋。

2 判別晶間腐蝕裂紋

位于試樣彎曲部位棱角處的裂紋以及無裂紋的滑移線、皺紋等以上情況不一定都是由于晶間腐蝕引發(fā)的裂紋，發(fā)生晶間腐蝕的試驗(yàn)，在實(shí)施冷彎曲操作時，其表面鱗狀裂紋隨處可見，對試樣進(jìn)行敲擊金屬聲響不會出現(xiàn)，在很難評定的情況下，可借助金相法進(jìn)行判斷，在實(shí)施斷面金相檢查時，若發(fā)現(xiàn)局部腐蝕發(fā)生于晶界或其毗鄰區(qū)域，晶粒脫落，沿晶界腐蝕推進(jìn)，并且推進(jìn)有一定均勻性。這種沿晶界形成的腐蝕通常為晶間腐蝕。

3 焊接接頭抗晶間腐蝕能力控制

奧氏體不銹鋼發(fā)生晶間腐蝕通常是由于晶界碳化鉻發(fā)生沉淀析出造成的，不銹鋼晶界區(qū)缺乏鉻是晶間腐蝕的主要原因，因此可從控制不銹鋼焊接處碳化鉻的沉淀來防止發(fā)生晶間腐蝕，具體可從沉淀碳化鉻的分量情況、部位以及形成沉淀物的動力方面進(jìn)行考慮。

3.1 焊接方法的選擇

選擇的不銹鋼焊接方法應(yīng)科學(xué)、合理，讓焊件在敏化溫度下停留的時間盡可能縮短，使焊件受危險溫度的影響降到最低。

在進(jìn)行薄件與小件的焊接操作時，可采用真空電子束焊或等離子焊，這兩種焊接方法的能量都較高。在進(jìn)行中等厚度板材的焊接操作時，可采用熔化極自動焊或半自動保護(hù)焊。在進(jìn)行大厚度板材焊接作業(yè)時，埋弧焊或焊條電弧焊是我們經(jīng)常選用的焊接方法。

3.2 焊接材料的控制

對于焊接作業(yè)而言，焊接材料的選擇也非常重要，在進(jìn)行焊接材料的選擇時，必須以不銹鋼件的材質(zhì)為基礎(chǔ)，綜合考慮實(shí)際作業(yè)過程中的實(shí)際條件，如介質(zhì)、溫度等，選擇的焊縫材料最好與母料相近。在實(shí)際操作中，可以采用下列措施來提高不銹鋼焊縫區(qū)抗晶間腐蝕性能：

3.2.1 選用的不銹鋼焊材應(yīng)盡可能的含碳量低。使碳在焊縫金屬中的含量達(dá)到最短，盡快控制在不銹鋼溫室溶解極限下，讓碳化鉻不易形成，這樣后期形成貧鉻區(qū)的可能性便會很小，焊縫金屬實(shí)際抗晶間腐蝕能力將得到提高。

3.2.2 盡量選用有鈦、鈮、鉭等元素的焊材。碳與鈦、鈮、鉭的親和力要遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于鉻，這樣碳會和它們優(yōu)先結(jié)合形成碳化物，具體會以彌散顆粒的形式分布于晶內(nèi)，這樣就可有效降低奧氏體內(nèi)碳固溶量，如果降得特別低，低于了0.01%，碳化鉻便不會再形成，這樣不銹鋼件的實(shí)際抗腐蝕能力便會得到大幅提高。

3.2.3 選用的焊材最好具有γ-δ雙向組織。有5%～10%的δ鐵素體存在于熔敷金屬中，這樣δ/γ相界面會比奧氏體晶界γ/γ界面低，碳化物會選擇析出在δ相側(cè)，可使碳化物析出于奧氏體相界面的量大幅減少，而鉻易擴(kuò)散于δ鐵素體，其擴(kuò)散速度要比在奧氏體中快近乎10倍左右，對于危險敏化溫度導(dǎo)致的貧鉻區(qū)，會從鐵素體邊很快得到補(bǔ)充逐漸消失，這樣可有效降低不銹鋼件的晶間腐蝕。

3.2.4 控制焊材直徑。焊接材料的實(shí)際直徑，會對焊接熱輸入量的大小造成直接影響，在焊接質(zhì)量達(dá)標(biāo)的前提下，為使焊接時，輸入的熱量得到有效降低，選用的焊材直徑應(yīng)盡可能的小。

3.3 控制焊接參數(shù)

為有效減少焊接實(shí)際熱輸入量，在確保不銹鋼件完全焊透，實(shí)現(xiàn)全熔合的前提下，焊接選用的電流應(yīng)盡量小，電壓應(yīng)盡量低，這樣可使焊接接頭性能得到改善。

3.4 控制焊接過程

3.4.1 焊前準(zhǔn)備。應(yīng)把焊件清潔干凈，把焊件坡口的油漆、油污去除，對自動焊絲做表面除油、除銹處理，并應(yīng)在干凈、干燥處保存，對于電弧焊焊絲，應(yīng)烘干后在保溫筒中保存。

3.4.2 焊接過程。應(yīng)使用直線運(yùn)條的方式進(jìn)行焊接，最好不要進(jìn)行橫向擺動，若選用的是多層焊，層間不能有過高溫度，若溫度過高熔池溫度與冷卻時間都會延長，在實(shí)際焊接過程中，應(yīng)先讓焊件冷卻，進(jìn)行必要的清渣，然后再繼續(xù)進(jìn)行焊接，應(yīng)把各層間接頭都錯開，并且應(yīng)填滿收弧。

可采用必要的強(qiáng)制手段來快速冷卻焊區(qū)，如可邊施焊邊灑水冷卻焊縫，在灑水時焊接熔池不能侵入水。

條件允許的情況下，也可把水與惰性氣體同時通入焊縫背面，這樣不但能使冷卻加速，而且又可對焊縫形成保護(hù)。

總之，應(yīng)使焊接時輸入的熱量盡可能少，并且焊縫冷卻應(yīng)及時，讓焊件停留危險溫度的時間最短，這樣可使不銹鋼焊件晶間腐蝕達(dá)到最小。

3.5 控制焊接環(huán)境

應(yīng)清潔干凈奧氏體不銹鋼焊接場地，以防焊接環(huán)境中的油、銹、風(fēng)等，對焊接接頭的強(qiáng)度與腐蝕性造成

影響。

3.6 控制好焊接人員

不銹鋼焊接具有一定難度，易形成裂紋，發(fā)生晶間腐蝕，加之不銹鋼本身沒有很好的導(dǎo)熱性，易膨脹，熔池缺乏很好的流動性，這就對焊接人員的焊接技能提出了更高要求，應(yīng)嚴(yán)格培訓(xùn)施焊焊工，培訓(xùn)完成后要進(jìn)行相應(yīng)考試，考試通過獲得操作資格證的人員，才可上崗操作。

4 結(jié)語

450℃～850℃是不銹鋼晶間腐蝕的主要溫度范圍，晶界會沉淀碳化物，以致貧鉻區(qū)出現(xiàn)在晶界及其鄰近區(qū)域，進(jìn)而使晶界的實(shí)際耐腐蝕性大幅降低?？傊?，在進(jìn)行不銹鋼焊接作業(yè)時，科學(xué)、合理地控制焊接質(zhì)量，使工件盡量避免或減少碳化物的沉淀析出，可有效防止不銹鋼晶界腐蝕，提高焊接的牢固性。

參考文獻(xiàn)

[1] 姜愛華，陳亮，丁毅，馬立群.焊接工藝對304不 銹鋼焊接接頭耐晶間腐蝕性能的影響[J].鑄造技術(shù)， 2012，（9）.

[2] 林曉云.18-8奧氏體不銹鋼焊接接頭晶間腐蝕的評定 及控制[J].理化檢驗(yàn)，2007，（5）.

[3] 張俊旺，王文先，王保東，黃延平.奧氏體不銹鋼焊 接接頭抗腐蝕性能研究[J].太原理工大學(xué)學(xué)報， 2006，（3）.

[4] 考肖琴.奧氏體不銹鋼熱軋板材的焊接性試驗(yàn)研究 [J].新技術(shù)新工藝，2011，（6）.

篇8

關(guān)鍵詞：不銹鋼；管道；焊接；質(zhì)量

不銹鋼是一種鐵合金，其性能穩(wěn)定，耐腐蝕，表面光亮美觀，強(qiáng)度高，可滿足多種需求，當(dāng)前已經(jīng)被運(yùn)用到多個行業(yè)中。管道運(yùn)輸過程中會受到較為惡劣環(huán)境影響，且會受到多種物理應(yīng)力作用，因此要求管道具有較強(qiáng)耐腐蝕性和強(qiáng)度，基于此可選用不銹鋼管道作為施工材料。不銹鋼材在焊接中較為復(fù)雜，焊接難度大，質(zhì)量控制存在一定困難，基于此需要對焊接過程中存在的質(zhì)量問題展開研究，針對性消除焊接質(zhì)量隱患。

1 不銹鋼管道焊接過程中質(zhì)量控制的主要內(nèi)容

1.1 技術(shù)控制

不銹鋼管道焊接技術(shù)控制執(zhí)行方主要是管理層，即對施工中存在的各種技術(shù)問題及時發(fā)現(xiàn)、及時更改、及時消除，保證焊接技術(shù)規(guī)范性和技術(shù)操作標(biāo)準(zhǔn)性。技術(shù)控制主要內(nèi)容有焊接過程中是否按照設(shè)計圖紙進(jìn)行施工，施工過程中是否按照標(biāo)準(zhǔn)工藝流程及標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)范展開作業(yè)，檢驗(yàn)過程中是否按照相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)核對施工部位，施工后是否對施工處進(jìn)行維護(hù)等。不銹鋼焊接過程技術(shù)控制不僅是保證不銹鋼焊接質(zhì)量的前提，也是對焊接過程進(jìn)行資源優(yōu)化的根本保障。

1.2 焊接過程質(zhì)量控制

焊接過程質(zhì)量控制主要有焊接前質(zhì)量控制、焊接過程質(zhì)量控制、焊接完成后質(zhì)量控制幾個方面。焊接前質(zhì)量控制主要指在焊接前對設(shè)計方案及工藝流程進(jìn)行分析，研究是否存在影響質(zhì)量問題的因素；焊接過程質(zhì)量控制即在焊接過程中對整個作業(yè)過程進(jìn)行科學(xué)監(jiān)測；焊接完成后質(zhì)量控制主要指施工完成后對施工產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量品定及抽樣檢驗(yàn)。

2 不P鋼管道焊接過程存在的質(zhì)量問題

2.1 焊接人員資格檢驗(yàn)不嚴(yán)密

焊接人員需要對焊接過程原理及影響質(zhì)量的因素有所了解，且需要焊接人員具有較強(qiáng)專業(yè)水平。若焊接人員技術(shù)水平不過關(guān)則會導(dǎo)致焊接部位易出現(xiàn)夾渣、氣孔、未熔合等不良情況，甚至出現(xiàn)接頭性能問題，因此在進(jìn)行管道焊接過程中尤其是壓力管道、鍋爐等要求較為嚴(yán)格的管道焊接過程中需要由專業(yè)認(rèn)證人員，進(jìn)行施工。

2.2 焊接標(biāo)準(zhǔn)不當(dāng)問題

不銹鋼管道焊接過程中存在不按照標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行焊接標(biāo)準(zhǔn)情況，且工作環(huán)境不符合實(shí)際施工需求，標(biāo)準(zhǔn)制定也存在一定問題，這些問題會導(dǎo)致不銹鋼管道焊接過程出現(xiàn)較為嚴(yán)重的質(zhì)量問題。

2.3 焊接電流控制不力問題

不銹鋼焊接過程中，焊接人員由于意識欠缺等導(dǎo)致其認(rèn)為在焊接過程中可通過提高焊接電流從而節(jié)省工作時間，提升工作效率，由此導(dǎo)致施工人員在施工中并未按照工藝標(biāo)準(zhǔn)展開焊接工作，在工作中擅自加大焊機(jī)的使用電流。

2.4 焊后焊縫外觀檢查存在的問題

不銹鋼管道焊接施工完成后需對其進(jìn)行外觀檢查，當(dāng)前一些焊接人員覺得焊縫從外形上看其寬度和高度越大越好，則其焊接質(zhì)量越好。該種想法具有一定片面性，當(dāng)焊縫寬度、高度等過大時均會出現(xiàn)焊接缺陷，該類缺陷會導(dǎo)致焊接處疲勞強(qiáng)度降低，且會導(dǎo)致應(yīng)力集中于局部地區(qū)，易對結(jié)構(gòu)造成損傷。其次焊縫寬度過大會浪費(fèi)焊接材料，延長施工周期，降低焊接效率。

3 不銹鋼管道焊接質(zhì)量控制策略

3.1 檢驗(yàn)焊接人員資格

首先需檢驗(yàn)焊接人員資格證有效期。一般而言從焊接人員通過考試后算起其有效期不可超出3年。其次若焊接人員中斷焊接工作超過半年以上則需要求其重新進(jìn)行資格考試，只有確認(rèn)其資格證仍舊處于有效期內(nèi)方可擔(dān)當(dāng)焊接工作。

其次焊接人員考試項(xiàng)目需與其焊接項(xiàng)目一致。焊接人員具備的焊接能力會在資格證中做出標(biāo)示，因此在工作前需檢驗(yàn)其考試項(xiàng)目與焊接產(chǎn)品一致性。焊接人員資格證中焊接項(xiàng)目代號由焊接方法、焊接材料、母材鋼號、證件類別幾個部分組成，確定以上幾個部分滿足工作需求后還需保證其證件在有效期內(nèi)。

例如在進(jìn)行2000米Φ10x2不銹鋼管道焊接過程中，首先需檢驗(yàn)施工人員是否具備政府及相關(guān)部門頒布的焊接合格證件，并由業(yè)主及監(jiān)理人員進(jìn)行復(fù)核，現(xiàn)場讓焊工操作相關(guān)焊接作業(yè)，證明其能力可勝任奧氏體不銹鋼管道焊接工作，確保其焊接技術(shù)符合焊接要求，證件在有效期內(nèi)。

3.2 貫徹執(zhí)行焊接標(biāo)準(zhǔn)

不銹鋼管道焊接過程中應(yīng)該建立完善的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)范，并將其作為焊接人員工作標(biāo)準(zhǔn)貫徹執(zhí)行，在實(shí)際焊接工程中不可違背標(biāo)準(zhǔn)。例如在進(jìn)行2000米Φ10×2口不銹鋼管道焊接過程中，管道薄壁，采用手工氬弧焊焊接，氬弧焊所用氬氣純度不低于99.95%。按照氬弧焊標(biāo)準(zhǔn)管徑小于60mm或壁厚小于6mm的管道采用全氬弧焊焊接；管徑大于60mm或壁厚大于6mm的管道采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的焊接工藝。氬弧焊打底時最好采用搖擺滾動法工藝，確保根層及蓋面層的質(zhì)量。承插焊或角焊采用手工電弧焊焊接。因此在進(jìn)行2000米Φ10×2口不銹鋼管道焊接時采用全氬弧焊焊接。

3.3 焊接電流控制策略

焊接電流的大小對不銹鋼管材的焊縫質(zhì)量、焊接頭性能、焊條融化速度及焊接效率等有一定影響。若焊接電流過大則會導(dǎo)致表皮過熱，因此在焊接過程中無法有效保護(hù)焊條，易產(chǎn)生夾渣和氣孔等缺陷。此外電流過大易導(dǎo)致母材金屬坡口一側(cè)出現(xiàn)咬邊及燒口等問題。因此需加強(qiáng)對電流強(qiáng)度控制，在焊接過程中嚴(yán)格按照焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)值貫徹執(zhí)行，管理人員應(yīng)該將其作為工作檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，對擅自更改工藝條件人員給予一定懲罰。例如在進(jìn)行2000米Φ10×2鋼管焊接時電流標(biāo)準(zhǔn)值見表1。

3.4 焊后焊縫外觀檢查問題應(yīng)對策略

針對焊后焊縫外觀問題應(yīng)該根據(jù)國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，控制焊縫余高不可超出標(biāo)準(zhǔn)高度2mm，焊縫寬度應(yīng)控制在比坡邊緣寬度的0.5-2.5mm之間。在此基礎(chǔ)上根據(jù)施工實(shí)際需求制定施工工藝標(biāo)準(zhǔn)，并在施工中積極宣傳，讓施工人員按照施工標(biāo)準(zhǔn)展開施工，管理人員應(yīng)該將其作為工作檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，對擅自更改工藝條件的人員給予一定懲罰。

4 結(jié)束語

隨著社會經(jīng)濟(jì)不斷發(fā)展，我國不銹鋼管道已經(jīng)被廣泛應(yīng)用到各行各業(yè)中，由于其性能優(yōu)良且可在多種復(fù)雜環(huán)境中發(fā)揮作用，因此成為眾多管道施工首選。不銹鋼管道施工焊接過程中必須控制焊接質(zhì)量，對當(dāng)前存在問題的部分展開研究，針對性給出改善策略并貫徹執(zhí)行，確定焊接施工質(zhì)量，為社會發(fā)展奠定基礎(chǔ)。

參考文獻(xiàn)

[1]劉新剛.芻議壓力管道焊接過程的質(zhì)量控制[J].山東工業(yè)技術(shù)，2016，14：28.

[2]聶光庭.壓力管道焊接過程的質(zhì)量控制研究[J].冶金叢刊，

篇9

關(guān)鍵詞：不銹鋼鎢極氬弧焊自動切管機(jī)

隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，我國各行業(yè)對焊接技術(shù)要求越來越高，薄板的焊接在國防、航空、化工、電子等行業(yè)應(yīng)用較為普遍，超薄板的焊接也越來越多，如：廣告、裝璜、標(biāo)志性建筑、日常生活等方面囚此，掌握好薄板焊接中的工藝要領(lǐng)十分必要。

1、鎢極氬弧焊特點(diǎn)

1.1鎢極氬弧焊的主要特性

TIG焊應(yīng)用了脈沖電弧，它具有熱輸入低、熱量集中、熱影響區(qū)小、焊接變形小、熱輸入均勻，能較好地控制線能量；保護(hù)氣流具有冷卻作用，可降低熔池表面溫度，提高熔池表面張力；便于操作，容易觀察熔池狀態(tài)，焊縫致密，機(jī)械性能好，表面成形美觀。目前TIG焊廣泛應(yīng)用于各行業(yè)，尤其是在不銹鋼薄板的焊接中應(yīng)用較廣。

1.2焊接原理

我們選擇的焊接方法是：手工鎢極氬弧焊。由于鎢極氬弧焊是一種明弧焊，電弧穩(wěn)定，熱量比較集中，在惰性氣體（氬氣）的保護(hù)下，焊接熔池純潔，焊縫質(zhì)量較好。但是在焊接不銹鋼，特別是奧氏體不銹鋼時，焊縫背面也需要進(jìn)行保護(hù)，否則將產(chǎn)生嚴(yán)重的氧化，影響焊縫成型和焊接性能。

1.4TIG焊的工藝技術(shù)要領(lǐng)。

（1）引弧、定位焊

引弧形式有非接觸式和接觸式短路引弧2種。前者電極不與工件接觸，既適于直流也適于交流焊接、后者僅適于直流焊接。采用短路方法引弧，不應(yīng)在焊件上直接起弧，因易產(chǎn)生夾鎢或與工件粘接，電弧也不能立即穩(wěn)定，電弧容易擊穿母材，所以應(yīng)采用引弧板，在引弧點(diǎn)旁放一塊紫銅板，先在其上引弧，待鎢極頭加熱至一定溫度后再移至待焊部位，在實(shí)際生產(chǎn)中，TIG焊常用引弧器引弧，在高頻電流或高壓脈沖電流的作用下，使氬氣電離而引然電弧，定位焊時，焊絲應(yīng)比常用焊絲細(xì)，因點(diǎn)焊時溫度低、冷卻快，電弧停留時間較長，故容易燒穿，進(jìn)行點(diǎn)固定位焊時，應(yīng)把焊絲放在點(diǎn)焊部位，電弧穩(wěn)定后再移到焊絲處，待焊絲熔化并與兩側(cè)母材熔合后迅速?；?。

（2）正常焊接

用普通TIG焊進(jìn)行薄板焊接時，電流均取小值，當(dāng)電流小于20A時，易產(chǎn)生電弧漂移，陰極斑點(diǎn)溫度很高，會使焊接區(qū)域產(chǎn)生發(fā)熱燒損和發(fā)射電子條件變差，致使陰極斑點(diǎn)不斷跳動，很難維持正常焊接，而采用脈沖TIG焊時，峰值電流可使電弧穩(wěn)定，指向性好，易使母材熔化成形，并循環(huán)交替，確保焊接過程的順利進(jìn)行，能得到性能良好、外觀漂亮、形成熔池互相搭接的焊縫。

2、不銹鋼薄板的焊接性分析

不銹鋼薄板的焊接設(shè)備采用WZE-500機(jī)型，焊槍型號QS-75/500，焊縫質(zhì)量和板形直接影響焊接質(zhì)量。不銹鋼薄板導(dǎo)熱系數(shù)小，線膨脹系數(shù)較大，當(dāng)焊接溫度變化較快時，產(chǎn)生的熱應(yīng)力大，很容易出現(xiàn)燒穿、咬邊和波浪變形。不銹鋼薄板焊接多采用平板對接焊，熔池主要受到電弧作用力、熔池金屬重力和熔池金屬表面張力的作用，當(dāng)熔池金屬體積、質(zhì)量和熔寬一定時，熔池深度取決于電弧的大小，熔深和電弧力又與焊接電流相關(guān)，熔寬由電弧電壓決定。熔池體積越大，表面張力也越大，當(dāng)表面張力不能平衡電弧作用力和熔池金屬重力時，會造成熔池?zé)以诤附舆^程中局部受到加熱和冷卻作用，使焊件產(chǎn)生不均勻的應(yīng)力和應(yīng)變，當(dāng)焊縫的縱向縮短對薄板邊緣產(chǎn)生的應(yīng)力超過一定值時，會產(chǎn)生較嚴(yán)重的波浪變形，影響工件的外形質(zhì)量。本試驗(yàn)在相同的焊接方法和工藝參數(shù)下進(jìn)行，采用不同形狀的鎢極，減少焊接接頭上的熱輸入量，解決焊縫燒穿和工件變形等問題。

3、鎢極氬弧焊在不銹鋼薄皮管焊接中的應(yīng)用

3.1焊接設(shè)備及焊接方法選擇

根據(jù)不銹鋼的焊接特點(diǎn)，在焊接過程中當(dāng)熱輸入量大，冷卻較慢時，易產(chǎn)生熱裂紋、腐蝕開裂和變形等缺陷，而且本工程不銹鋼管壁薄1.5~2mm，焊接熔淺，焊縫要求雙面成型，光滑無毛刺，管口不被氧化。故選擇管內(nèi)充氬氣手工鎢極氬弧焊，焊接設(shè)備選擇鎢極氬弧焊機(jī)(正接法)，焊機(jī)型號為WS一300A。依據(jù)為：

(1)在常用的焊接方法中，TIG焊的熱輸入較小，且氬氣流除了保護(hù)高溫金屬外，還具有一定的冷卻作用，能提高焊縫的抗裂能力，減少焊接變形。

(2)鎢極因發(fā)熱量小，不易過熱，同樣大小直徑的鎢極可以采用較大的電流，工件發(fā)熱量大，生產(chǎn)率高，而且由于鎢極為陰極，熱電子發(fā)射力強(qiáng)，電弧穩(wěn)定而集中。

(3)氬氣是惰性氣體，能有效地隔絕周圍空氣，使鎢極不發(fā)生反應(yīng)，鎢極氬弧焊中電弧還有自動清除工件表面氧化的作用。

(4)鎢極電弧穩(wěn)定，即在很小的焊接電流下仍可穩(wěn)定燃燒，特別適用于薄壁管的焊接。

(5)熱源和填充焊絲可分別控制，因而熱輸入易調(diào)節(jié)，可進(jìn)行各種位置的焊接，也是實(shí)現(xiàn)單面焊雙面成型的理想方法。同時還減少了清渣和酸純化等工序，焊速快，工效高，能滿足工程質(zhì)量和工期要求。

3.2焊接工藝要求

3.2.1坡口選擇

由于不銹鋼薄壁管厚度都在2.0mm以下，選用Ⅰ型坡口，

坡口寬度A=1/2t+0.5mm。

3.3.2焊口充氬保護(hù)

管內(nèi)充氬氣保護(hù)，在引弧前，啟動開關(guān)送氣閥，將管內(nèi)的空氣排除。針對氬氣耗費(fèi)量大的問題，我項(xiàng)目部在不同焊接條件下，選用不同的充氬形式，主要有：

(1)54mm以下管道焊接采用整條充氬保護(hù)。當(dāng)管線長度較長、整體充氬困難時，可在組對焊口前內(nèi)部放置易溶紙，封堵做成氣室，易溶紙與焊口距離在不被損壞的情況下盡可能近，然后在坡口處采用局部充氬的方法進(jìn)行保護(hù)。

(2)54mm以上直管對接或直管與彎頭對接，采取局部充氬，以減少氬氣用量。

為防止氬氣從對口間隙中大量泄漏，焊前需在坡口間隙中貼一層高溫膠帶，焊接過程中隨時將妨礙焊接操作的那部分高溫膠帶撕去，每次撕去的長度視保護(hù)情況而定。

該措施充氬的效益很明顯，耗氬量可減少40%左右，并且焊口部氬含量高，有利于提高焊口質(zhì)量。充氬流量保持在3～8L/min，視管徑而定。焊后繼續(xù)送氣10～30s。

4、結(jié)論

對于薄壁不銹鋼管道現(xiàn)場安裝，采用管內(nèi)充氬手工鎢極氬弧焊的焊接工藝，能夠獲得高質(zhì)量的焊接接頭。焊后X射線檢測一次合格率達(dá)97.8%，焊縫雙面成形，過渡均勻、光滑，無毛刺，能滿足生產(chǎn)工藝要求。

參考文獻(xiàn)：

［1］張立新,周天錫.復(fù)合鋼板加工中常見裂紋及解決方法探討［J］.中國化工裝備，2003（3）：25.

［2］中國機(jī)械工程學(xué)會焊接分會.焊接手冊［M］.北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1992.

篇10

【關(guān)鍵詞】激光焊；應(yīng)力場；數(shù)值模擬

激光焊接時由于激光束的能力密度高，局部的快速加熱與冷卻，在焊接過程中和焊接冷卻后會產(chǎn)生相當(dāng)大的焊接殘余應(yīng)力和殘余變形。它不僅可使焊縫產(chǎn)生裂紋，降低強(qiáng)度和韌性，而且這些殘余應(yīng)力與工作應(yīng)力疊加，使結(jié)構(gòu)的應(yīng)力強(qiáng)度增加，影響焊接結(jié)構(gòu)的安全可靠性。因此為了保證結(jié)構(gòu)的安全使用，準(zhǔn)確的評估焊接結(jié)構(gòu)的殘余應(yīng)力和變形已成為一個極為重要的研究課題。

激光焊接是不均勻的局部加熱，工件溫度變化范圍較大，要經(jīng)歷急速升溫和降溫的過程，是非靜態(tài)的。材料在高溫會發(fā)生相變，材料的機(jī)械性能和熱物理性能均隨溫度變化，是非線性的。所以激光焊接過程非常復(fù)雜，它包含相變、塑性和非線性等因素影響的熱彈塑性問題。只有借助與有限元法才能使這種復(fù)雜過程的數(shù)值分析與計算成為可能。

1 焊接應(yīng)力場的模型的建立

本文采用順序耦合方法進(jìn)行焊接應(yīng)力場的數(shù)值模擬。將前一個分析的結(jié)果作為載荷施加到下一個分析中的方式進(jìn)行耦合。激光焊接應(yīng)力應(yīng)變場分析是典型的熱-應(yīng)力順序耦合分析，先模擬出溫度場，再將熱分析中得到節(jié)點(diǎn)溫度作為“體載荷”施加到結(jié)構(gòu)分析中。

2 網(wǎng)格劃分

對激光焊應(yīng)力場的計算時，采用和溫度場模擬相同的網(wǎng)格。在溫度場的計算中，可將焊接過程看做是準(zhǔn)穩(wěn)態(tài)的過程，在長度方向可以取較短的一部分進(jìn)行計算，而在應(yīng)力應(yīng)變場的計算中，模型尺寸的大小直接決定了焊接結(jié)構(gòu)的約束狀態(tài)，對應(yīng)力及應(yīng)變場的模擬結(jié)果影響很大。如果在應(yīng)力場的計算中采用和溫度場模擬中一樣的網(wǎng)格粗細(xì)大小，由于焊接長度的增加，會使得應(yīng)力場計算的時間大大加長。如果采用較粗的網(wǎng)格，就會損失一定的溫度場計算的精度。因此，需要在計算精度與計算時間之間做出妥協(xié)。

模型使用映射網(wǎng)格，在計算應(yīng)力場之前，首先把間隙板中的單元全部殺死，然后在計算焊接過程的子步中，逐步激活間隙板中的熔融溫度以上的單元加入計算，以此來模擬激光焊接熔池的形成。這樣，疊接的兩塊工件之間只有焊縫處的單元才結(jié)合在一起。

3 材料的力學(xué)性能參數(shù)

需定義20鋼和304不銹鋼的彈性模量E、熱膨脹系數(shù)α、泊松比μ、屈服強(qiáng)度σs、熱膨脹系數(shù)，材料塑性選項(xiàng)選取等向強(qiáng)化屈服準(zhǔn)則。

4 初始條件和約束條件

設(shè)焊前母材的初始應(yīng)力為0，初始溫度設(shè)為環(huán)境溫度25℃。本模型中不承受外載荷力，體積力、重力均忽略不計，只考慮熱應(yīng)力的作用。讀入各節(jié)點(diǎn)的溫度值，即溫度場計算的結(jié)果，進(jìn)行熱應(yīng)力計算，時間步長與溫度場計算時一樣，有利于溫度載荷的讀入和計算精度的提高。對焊接構(gòu)件自由度進(jìn)行約束，加載邊界條件要注意兩點(diǎn)：一是防止有限元計算過程中產(chǎn)生位移，二是不能嚴(yán)重阻礙焊接過程中應(yīng)力自由釋放和焊接結(jié)構(gòu)自由變形。

圖1為有限元模型的位移約束示意圖。在焊縫中心面E-F上施加對稱約束，對稱面約束指的是將該面的所有節(jié)點(diǎn)在平面外的移動和平面內(nèi)旋轉(zhuǎn)都被設(shè)置為零。即限制E-F面的節(jié)點(diǎn)在垂直該面（Z軸方向）的位移和繞其它兩個軸（X、Y軸方向）的旋轉(zhuǎn)，總之，該面的節(jié)點(diǎn)只能在XY軸方向做平移運(yùn)動。在有限元模型的A-D邊施加Y方向位移約束，在A-B邊和C-D邊施加Z方向的位移約束。這樣，即防止了數(shù)值模擬中產(chǎn)生位移，又沒有嚴(yán)重阻礙焊接過程中應(yīng)力的自由釋放和焊接結(jié)構(gòu)的自由變形。

5 應(yīng)力場計算結(jié)果及分析

以下結(jié)果均是在焊接工藝參數(shù)為I=350A，V=100mm/min，Δf=-1mm時計算出來的。平行于焊縫方向的殘余應(yīng)力稱為縱向焊接殘余應(yīng)力，記為σx，垂直于焊縫方向的殘余應(yīng)力稱為橫向焊接殘余應(yīng)力，記為σy，由于板的厚度很小，所以沿著厚度方向的殘余應(yīng)力較小，一般不作考慮。

圖2為焊后冷卻到259.88s之后的上表面等效殘余應(yīng)力云圖，在焊縫及其熱影響區(qū)附近，存在著較大的殘余應(yīng)力，為200-400MPa之間，個別區(qū)域大于400MPa，從焊縫中心向兩邊殘余應(yīng)力迅速降低。下表面在激光焊接的起始區(qū)域和結(jié)束區(qū)域，殘余應(yīng)力最大，存在著明顯的邊界效應(yīng)，特別是靠近焊接結(jié)束的地方，殘余應(yīng)力達(dá)到最大值，而終焊點(diǎn)的前端存在著一個低應(yīng)力區(qū)，如圖3。

焊接結(jié)束后，焊縫末端由于沒有熱量繼續(xù)施加，焊縫終了區(qū)域熔池中的液態(tài)金屬冷卻的速度比別處的要快很多，使此區(qū)域的溫度梯度很大，所以此區(qū)域的殘余應(yīng)力較其它區(qū)域要高，焊縫中最大的殘余應(yīng)力出現(xiàn)在此區(qū)域。

6 結(jié)論

焊縫及其熱影響區(qū)附近，存在著較大的殘余應(yīng)力，從焊縫中心向兩邊殘余應(yīng)力迅速降低。激光焊接的起始區(qū)域和結(jié)束區(qū)域，殘余應(yīng)力最大，存在著明顯的邊界效應(yīng)，特別是靠近焊接結(jié)束的地方，殘余應(yīng)力達(dá)到最大值，而終焊點(diǎn)的前端存在著一個低應(yīng)力區(qū)。

參考文獻(xiàn)：